Punto de reorden (ROP): la fórmula que te dice exactamente cuándo comprar
Todo comprador enfrenta el mismo riesgo de dos filos: pide tarde y el anaquel se vacía — los quiebres de stock provocan fugas de clientes, como documentaron Corsten y Gruen en HBR: cerca de la mitad de los compradores simplemente compra en otro lado — o pide temprano y el efectivo se congela en el almacén. El punto de reorden (ROP) es el nivel de inventario que resuelve esa tensión: cuando el stock lo toca, lanzas la orden, y el reabasto llega justo antes de que necesites tocar tu colchón.
Es una de las fórmulas más simples de la cadena de suministro — y una de las más fáciles de arruinar en silencio. Aquí está cómo calcularla, un ejemplo numérico y la letra chiquita que nadie lee hasta que un quiebre de stock la lee por ti.
La fórmula
Según la definición estándar (NetSuite tiene una buena referencia):
ROP = (demanda diaria promedio × lead time en días) + stock de seguridadDos ingredientes más un colchón:
- Demanda durante el lead time — lo que esperas vender entre colocar la orden y recibirla. Si vendes 40 unidades al día y tu proveedor tarda 6 días, consumirás 240 unidades mientras esperas.
- Stock de seguridad — el colchón que absorbe picos de demanda y entregas tardías. Se dimensiona con la variabilidad de la demanda y tu nivel de servicio objetivo (las fórmulas, incluida la versión con variabilidad de lead time de King, están en nuestra guía de stock de seguridad).
Ejemplo numérico
Un distribuidor vende un SKU a un promedio de 40 unidades/día. El lead time del proveedor es de 6 días. El stock de seguridad, dimensionado para un nivel de servicio del 95% contra la variabilidad de la demanda, es de 96 unidades.
| Componente | Valor |
|---|---|
| Demanda diaria promedio | 40 unidades |
| Lead time | 6 días |
| Demanda durante el lead time | 40 × 6 = 240 unidades |
| Stock de seguridad | 96 unidades |
| Punto de reorden | 240 + 96 = 336 unidades |
Cuando el inventario llega a 336 unidades, sale la orden de compra. En los siguientes 6 días esperas vender 240, aterrizando en 96 — el stock de seguridad — exactamente cuando llega el camión. El colchón no se toca salvo que algo se desvíe del plan: un pico de demanda, una entrega tardía. Para eso existe.
La letra chiquita: cada insumo es un pronóstico
Fíjate en lo que la fórmula asume en silencio:
- La “demanda diaria promedio” es un pronóstico. Usa el promedio del año pasado para un producto que crece 20% y tu ROP queda obsoleto el día que lo configuras.
- El lead time no es constante. Los proveedores se atrasan. Si tu lead time varía mucho, pertenece dentro del cálculo del stock de seguridad, no solo de la multiplicación.
- Un ROP por SKU por ubicación. Un producto que rota rápido en un almacén y lento en otro necesita dos puntos de reorden distintos.
Dónde se rompe el ROP estático
La fórmula de libro de texto funciona cuando la demanda es estable. La mayoría de la demanda no lo es. La investigación sobre pronóstico en retail compilada por Fildes, Ma y Kolassa muestra que la demanda a nivel SKU está moldeada por estacionalidad, promociones, cambios de precio y eventos de calendario — exactamente lo que un promedio anual borra.
En concreto, un ROP fijo falla de tres formas conocidas:
- Estacionalidad: un ROP calculado con el promedio anual pide de menos antes de la temporada alta y de más después de ella.
- Promociones: la demanda durante el lead time puede duplicarse — la orden que “debía” cubrir 6 días cubre 3.
- Tendencia: en un producto creciente, cada mes el ROP se dispara más tarde de lo que debería.
El resultado es lo peor de ambos mundos: quiebres en tus mejores SKUs durante el pico y exceso en el resto. La solución no es abandonar la fórmula — es alimentarla con un pronóstico real. Reemplaza la “demanda diaria promedio” plana por la demanda pronosticada en la ventana del lead time, recalculada conforme el pronóstico se actualiza, y el ROP se vuelve dinámico: sube antes de la temporada, absorbe la promoción, sigue la tendencia.
Así maneja las compras Forecast Studio: el pronóstico de Machine Learning — hasta 95% de precisión, actualizado cada noche — alimenta un punto de reorden automático por SKU, de modo que las órdenes de compra se priorizan según lo que la demanda va a ser, no según lo que solía promediar. McKinsey estima que el pronóstico con IA reduce los errores 20–50% — y cada punto de error que eliminas fluye directo a un punto de reorden más ajustado y confiable.
Checklist rápido
- Calcula el ROP por SKU y por ubicación, no por catálogo.
- Recalcúlalo cuando cambien demanda o lead time — mensual como mínimo.
- Dimensiona el stock de seguridad con variabilidad y nivel de servicio, no con intuición.
- Segmenta primero: tus artículos A merecen ROPs más finos que la cola larga.
- Mide el error del pronóstico (WMAPE y sesgo) — un pronóstico sesgado envenena cada ROP aguas abajo.
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Fuentes: Corsten & Gruen, Stock-Outs Cause Walkouts, HBR · NetSuite, Reorder Point Defined: Formula & How to Use · King, Crack the Code: Understanding safety stock, APICS Magazine · Fildes, Ma & Kolassa, Retail forecasting: Research and practice, IJF · McKinsey, AI-driven operations forecasting